bob手机版官网登录bob手机版官网登录bob手机版官网登录中国早已经成为盾构机全球第一的出口大国，但是，核心部件却还是被卡脖子，还是依赖进口？最近，中国盾构机的“最后一公里”打通了！

　　可以在喜马拉雅山上打洞，被称为“工程机械之王”的盾构机是基础设施建设的重大装备，它就像一条钢铁穿山甲，能穿山越岭、过江跨海在地下钻出一条条隧道。

　　“腰围”直径超过5层楼，身长相当于7节地铁车厢，体重高达4300吨。这个由10万个精密部件组成的“大块头”，号称“地下蛟龙”的国之重器，就是京华号盾构机。

　　在过去很长一段时间，中国的盾构机完全依赖进口，德国、日本生产的盾构机占到了中国90%的市场，核心技术当然也被少数的这几个国家垄断，所以一台盾构机卖到上亿的价格。

　　放到现在三个亿也是一笔不小的数目啊，更何况是上个世纪的八九十年代，没办法确实好用，只能咬牙坚持。

　　但不是买了就算了，还需要保养，出现故障还得维修，这些还得再花钱请人家外国专家来修的时候，人家还不允许中方参与，人家说的很直接，就是为了防止关键技术泄露。

　　这种教训啊，这种屈辱啊，太熟悉了，而对于中国人而言，这也激发了我们的斗志，让我们知道靠谁都不如靠自己！必须自主研发！

　　2002年10月，盾构机研发项目组在中铁隧道集团成立，经过6年艰苦攻关，2008年我国首台具有自主知识产权的复合式盾构机——中国中铁1号成功下线，创造了国产盾构机从无到有的突破。

　　又过了4年，2012年中铁装备第一台盾构机走出国门，成功应用于马来西亚。

　　再接下来，2017年、2018年、2019年中铁装备连续三年产销量世界第一，成为世界知名的中国盾构行业领先者。

　　但是，盾构机的核心部件——主轴承我们却还是得依赖进口，这成为了中国盾构机的“最后一公里”。

　　主轴承是盾构机刀盘驱动系统的核心关键部件，它类似于我们人体手掌的掌心，承载着刀盘的重量，同时带动刀盘的旋转来实现整个挖掘。

　　目前我们国家已经能够生产最大直径达到16米级的盾构机，处于国际先进水平。盾构机其他的基础零部件基本已经实现了国产化，唯独这个主轴承依赖进口，是我们国家典型的卡脖子问题。

　　为了攻克这个难题，中国科学院于2020年启动了“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项。

　　直径8米的主轴承在运转过程中承载的最大轴向力达到10万千牛，一头成年亚洲象的体重按4吨算的线头亚洲象重力的作用。

　　要想保证主轴承的高承载能力和高可靠性，就需要制造主轴承的轴承钢要达到高纯净、高均质、高强韧和高耐磨，研究团队将目光瞄准了稀土轴承钢。

　　在研发过程中，中国科学家揭示了稀土在钢中的主要作用机制，开发出“低氧稀土钢”关键技术。通过控制氧含量，团队研制出的稀土轴承钢拉压疲劳寿命提高40多倍，滚动接触疲劳寿命提升了40%。

　　从主轴承材料制备、精密加工到成套设计，12项核心关键技术问题得以解决，直径3米级到8米级的盾构机主轴承也相继诞生。如今，直径3米的主轴承已经在沈阳地铁工程中成功应用。

　　直径8米主轴承更是重达41吨，是目前我国制造的首套直径最大、单重最大的 盾构机用主轴承，将安装在直径16米级的超大型盾构机上。

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